DDMRP（四）：需求驱动计划

“今天这篇文章我们就要进入DDMRP的日常管理模块，如何驱动或Pull物料订单的部分，也就是日常管理物料过程中物料计划员如何补货。”

—— 供应链日常

DDMRP管理模式下基于物料当前的库存状态，评估其潜在的负面影响，以提醒计划人员尽快搞清事情真相，并且防患于未然。这种发现并处理问题的方式，比传统MRP更符合计划人员的习惯：管理订单优先级时将更加直观，准确性也会更高。

我们简单回顾一下，在DDMRP的方法中不止一次对物料展开分类工作：在DDMRP管理的第一步《DDMRP（一）：选择战略物料》的时候，我们就通过物料6要素：①客户容忍时间②市场潜在提前期③需求波动④供应波动⑤库存的杠杆作用与灵活性⑥对供应链瓶颈的保护，来确定了战略物料和非战略物料。战略物料也就成了后面谈到的需要建立缓冲库存的库存物料，然后需要维护库存物料的配置文件《DDMRP（二）：维护缓冲配置及水平（1）》、《DDMRP（二）：维护缓冲配置及水平（2）》，我们根据物料类型（Item Type），可以将物料分成3类，即生产件（M）、采购件（P）和分销件（D）。

1. 物料的分类管理

今天，我们基于物料计划或补货的目的我们又把物料分成以下5类（前3类适用于战略/库存物料，后2类适用于非库存物料），不同类物料有不同的管理方法。（英语水平有限，我就遵循原文对这5类件的名称吧，提供一些国内翻译参考。）

①Replenished Parts（RE件，有译为“常规补货物料”），它们的计划与执行要通过DDMRP的缓冲区管理方式来完成。看我DDMRP系列文章前面的内容可以知道，这些缓冲区是用颜色来区分的。计算缓冲区大小要考虑物料的整体属性和个别属性，整体属性体现在缓冲配置文件里面。同时，缓冲区大小并非一成不变，需进行动态管理。

②Replenished Override Parts（RO件，有译为“补货覆盖物料”），也是通过缓冲区来管理。与RE件不同的是，它们的缓冲水平和各个缓冲区的大小，在确定好之后无需进行动态管理，不能改变。适合库存数量或者存储空间有限制的库存物料。

③Min - Max Parts（MM件，有译为“最小最大物料”），如果库存物料的重要性不是很高，供货也比较稳定，就比较适合按此类管理。需要注意的是，如果MM 件的最大量和最小量是基于 ADU 计算出来的，则这两个量也可以像RE件一样进行动态管理。（注：APICS的供应链词典对Min-Max System的解释：A type of order point replenishment system where the minimum (min) is the order point, and the maximum (max) is the “order up to” inventory level. The order quantity is variable and is the result of the max minus available and on-order inventory. An order is recommended when the sum of the available and on-order inventory is at or below the min. 简单来说这种订货策略就是，当可用库存和已订购库存总数小于最小值就触发订货，订货量为最大库存水平减去可用库存和已订购库存之和。）

④Nonbuffered Parts（NB件，有译为“非缓冲物料”），这类物料属于非库存物料，平时不持有这类物料的库存，只有在接到客户订单以后，才开始采购或者生产。汽车行业的JIT零件，你可以理解为这样的牛逼件（NB件）。

⑤Lead-Time-Managed Parts（LTM件，有译为“提前期管理物料”），这类物料也属于非库存物料，但在管理上却需要特别注意。这类物料通常用量小，把它们当成库存物料来管理是不划算的，同时由于需求的不稳定，所以作为NB件也不合适。根据经验，一旦生产中要用到这些物料，则它们很容易引发问题。像我身边经验丰富的物料管理人员，问他们哪些物料不好管理，他们会立刻列出一个清单，一般都是一些小需求的特殊装备需要的物料，尤其当这些物料的提前期还很长时，那更是难上加难。

【例】虽然物料种类很多，但其背后管理的底层逻辑是类似的，我们来看一个汽车空调控制器的例子：

LTM件的缓冲区示意如图所示。假设物料的提前期是54天。如图中所示，提前期的后1/3=18天，就是提前期警告区（LTM Alert Zone），也称为LTM警告区。这个警告区又可分为3个长度一样的子区，即绿区、黄区和红区，长度均为6天。

在当前日期距离订单交货日期（Due Date）只有18天时，物料开始进入绿区，距离12天时进入黄区，距离6天时进入红区。每当物料进入一个不同的子区，系统就会发出一条通知，用来提醒计划和采购人员订单目前所处的状态，并督促他们及时跟进。在合适的时间把订单所处状态告诉相关人员，这是跟单的日常做法，但在传统的物料计划系统里面，很难有精力去这样管理物料，主要是通过交货日期远近（或叫断点的远近、或叫库存满足的天数多少）来管理订单优先级，不但可视化程度低，而且还缺乏主动性。

2. 有了DDMRP还需要MRP吗？

当和很多朋友聊DDMRP的时候，不少人会认为有了DDMRP就不用MRP了，他们是一个相互替代的关系。其实，它们之间是相辅相成的合作关系，而非替代。本文第一部分已经说了在DDMRP环境下，可以把物料分成5类，其中库存物料可以通过DDMRP来管理。那怎么管理剩下的非库存物料呢？当然需要继续用MRP来管理。这些非库存物料的需求，仍然需要通过BOM分解来得到。

DDMRP的BOM分解，跟传统BOM分解有很大不同。传统BOM分解是从最顶层一直不间断地往下分解至最底层。DDMRP的BOM分解过程中，一旦遇到库存物料（如本文第一部分提到的前3种物料：RE件、RO件、MM件）就会暂停下来，不再继续往下分解。只有当这些库存物料的可用量下降到重建区（黄区）时，才会继续做BOM分解，以便把它们的子件需求计算出来。

总的来说，DDMRP是以战略物料或者库存物料为单位来做BOM分解的，这种分解方式称为解耦分解（Decoupled Explosion）。下图形象地描述了这种解耦分解的做法：图中的最终物料是101，黄色虚线代表分解动作。大家可以看到，无论何时碰到一个库存物料ASE时，BOM分解就会暂停下来。当下一个库存物料的可用量下降到黄区时（如图中的304P），则又继续往下分解。

这些源于库存物料的分解动作是独立进行的，所有的BOM分解，都是为了把库存物料的非库存子件的需求计算出来，再把这些库存物料生产出来或采购回来，从而让各库存物料的库存水平回到绿区顶部，这就是DDMRP管理的核心逻辑。

【画外音】

当周更遇上国庆假期，发出来的时间确实晚了点。但我觉得也没有什么实质性的影响，也在安慰自己：晚是晚了一点，但不必焦虑。由于假期的原因，自己也多了一些思考的时间，于是回过去翻了翻整个DDMRP系列之前的文章，从7月24日第一篇《什么是DDMRP》到上一篇《DDMRP（三）：动态管理缓冲水平》，不知不觉系列文章就写了快两月了，很难说如果没有朋友的监督鼓励，我能不能坚持写下来。但从阅读量上来看，真是一篇比一篇低，上一篇创下新低。朋友就问：这阅读量会打击你写文章的积极性吗？文章是不是越写越差了？或者读者的口味变了？

其实，在我看来这一切都是正常，而且丝毫不影响我的积极性，也不会带来明显焦虑和不适感，反倒我觉得这是符合我的预期：

①越往后写，专业和深度都会更深，这必然提高了阅读门槛；

②这是系列文章，很多内容需要前后关联阅读、思考，这是需要大块一点的时间和更深一点的思考的。这同手机的便捷阅读、及时满足是有相悖的地方。但这不会改变我坚持长期主义和延迟满足的初心；

③没有掉粉，还在慢慢地涨；说明大家还是认可此公众号的内在价值的，从阅读过这些文章的朋友页面停留时长上也能证明这点。此系列文章看似可怜的阅读量，但人均停留时长明显高于我之前那些阅读量更高的文章。