精益与医药供应链管理（一）

拜耳、诺华、诺和诺德、GSK、西门子、丹纳赫、国药、上药等，为什么这些医药大厂都早已开始了精益管理之旅？

特别是丹纳赫集团，从下面摘引互联网上部分信息，我们可以看到如下报道：

通过学习精益管理和KAIZEN管理系统，在二十世纪80年代丹纳赫逐渐建立了自己的商业系统——DBS，如今公司已经能够熟练的将其商业模式与运营模式统一起来，前首席执行官Lawrence Culp表示“DBS系统是丹纳赫的灵魂”。我们认为，这也是并购驱动型公司能够长期向好发展的核心与获得投资者青睐护城河。

丹纳赫商务系统（DBS）的五大重点为：

·（1）最好的团队才会赢：培养员工的独特性、合作性和竞争性，并以结果为导向；

·（2）创新定义未来：提高世界的生活品质；

·（3）为股东而战：吸引更多的股东投资；

·（4）倾听顾客的声音：不断超越客户的期望；

·（5）KAIZEN生存之道：通过持续的改善，创造持久价值。

DBS的三大核心：

·增长：增长可分为三个具体领域：梦想、发展、交付。DBS的增长工具被统称为丹纳赫的3D（Dream、develop、deliver）框架，DBS增长工具是确保公司超越市场表现的关键工具；

·精益生产：在最大限度地为客户创造价值的同时，通过提高公司业务的所有功能和领域的安全性、质量、交付和成本，最大限度地减少浪费；

·领导力：获得知识、技术和行为，在公司成为一个伟大的领导者。

丹纳赫是全球最成功的实业型并购整合公司，也是“赋能式”并购之王。丹纳赫的精益管理能力在西方企业中排名第一，全球排名第二，仅次于日本的丰田汽车，并发展出独特的DBS管理体系。

丹纳赫经营体系就是丹纳赫集团的经营哲学，是丹纳赫集团全体员工分析问题解决问题的方法论。能看到问题就不是问题，看不到问题才是真的问题！

熟悉精益管理的读者不难发现，DBS里面精益文化是其中核心内容。精益管理源于精益生产。精益生产(LP-Lean Production)是美国麻省理工学院教授詹姆斯.P.沃麦克等专家通过"国际汽车计划(IMVP)"对全世界17个国家90多个汽车制造厂的调查和对比分析，认为日本丰田汽车公司的生产方式是最适用于现代制造企业的一种生产组织管理方式。

精益管理由最初的在生产系统的管理实践成功，已经逐步延伸到企业的各项管理业务，也由最初的具体业务管理方法，上升为战略管理理念。它能够通过提高顾客满意度、降低成本、提高质量、加快流程速度和改善资本投入，使股东价值实现最大化。

沃麦克、琼斯和鲁斯(Womack,Jones&Roos,1996)在《精益思想》中指出，所谓精益思想，就是根据用户需求定义企业生产价值，按照价值流组织全部生产活动，使要保留下来的、创造价值的各个活动流动起来，让用户的需求拉动产品生产。而不是把产品硬推给用户，暴露出价值流中所隐藏的muda,不断完善，达到尽善尽美。

精益管理的目标可以概括为:企业在为顾客提供满意的产品与服务的同时，把浪费降到最低程度。企业生产活动中的浪费现象很多，常见的有:错误--提供有缺陷的产品或不满意的服务;积压--因无需求造成的积压和多余的库存;过度加工--实际上不需要的加工和程序;多余搬运--不必要的物品移动;等候--因生产活动的上游不能按时交货或提供服务而等候;多余的运动--人员在工作中不必要的动作;提供顾客并不需要的服务和产品。努力消除这些浪费现象是精益管理的最重要的内容。

精益管理不仅仅是一种文化和理念，它同时是具有可实践的工具。通过从精益生产延伸到不同性质企业，常用精益工具有5S、Andon系统、均衡作业、自动化、改善Kaizen、看板管理、消除浪费、TPM、目视化管理等。在精益管理推行过程中，根据企业自身管理现状，有顺序应用工具逐步推行，并最终建立精益运营体系是精益管理实施推进的合理方法。

医药行业为什么选择这个阶段推行精益管理？

医药行业是一个与国家政策方向较强相关性行业，前几年的市场高速发展使得大多数企业在外向型扩张的高速赛道，有市场就有一切，市场也是用最简单粗暴的方式在争取。无论是生产企业还是商业公司，内部管理的粗放完全被市场一次次冲顶的喜悦所掩盖。无论从销售、市场、产品、商务、零售终端等部门，到采购、生产、物流、仓储等协同支持部门，能用钱解决的问题似乎都不是问题。如今，国家医改政策、两票制、集采、招标、合规、零加成等等一系列大棒组合打法落地，医药企业就面临着企业管理方式的迅速转变以凝神聚力、拥抱改革并保存战果。

试想当一个集团性企业，在营销成本占40%，研发成本占20%，物流成本占30%的情况下，这些钱是如何按计划花销的，新产品是否可以如期交付，有什么样的浪费在产生并继续扩大，出现问题如何员工自动喊停，每天可否看到这些项目进度，团队是否可以自我管理及发展，收支平衡是否符合节拍等等，所有这些问题都可以说是精益问题。如果翻译为精益工具应该是PDCA、可视化、消除浪费、看板管理、5S、TPM等。

因此，精益是工具，更是一种文化，精益管理势在必行，知行合一。正如，千里之行，始于跬步，精益之路，从本企业开始、本团队开始，自身开始。